压铸模具的流道结构的制作方法
作者： 来源： 更新时间：2019-11-4 14:39:31 点击次数：
本实用新型涉及一种流道结构，具体涉及一种压铸模具的流道结构。
背景技术：
请参阅图1，图1为现有技术的一种压铸模具的流道结构。如图所所示，该流道结构包括设于型腔100一侧的进料流道101及设于所述型腔100另一侧的渣包口102以及与所述渣包口102连接的排气片103。其中，该进料流道101为尺寸基本单一(例如截面为底宽15mm顶宽10mm厚度10mm)的梯形。
然而，采用上述流道结构，由于进料流道101为粗细单一的结构，为了与压铸压力配合，其进料流道101、渣包口102(尺寸例如为41mm×38mm×10mm)、排气片103(尺寸例如为71mm×80mm)整体空间都比较大，成型后产生的余料较多，因此得料率低，原材料浪费。
有鉴于此，实有必要提供一种压铸模具的流道结构，以解决上述问题。
技术实现要素：
因此，本实用新型的目的是提供一种压铸模具的流道结构，解决现有流道结构得料率低，原材料浪费的问题。
为了达到上述目的，本实用新型的压铸模具的流道结构，该结构包括：
进料流道，其为粗细渐变式流道，所述进料流道由进料口向产品的型腔处逐渐变小；
渣包口，设于所述产品的型腔远离所述进料流道的一侧；
排气片，与所述渣包口连接。
可选的，所述进料流道为均匀变化的粗细渐变式流道。
可选的，所述渣包口包括本体与连接部，所述本体靠近所述产品的型腔一侧，所述连接部连接所述排气片。
可选的，所述排气片的投影基本呈长方形，压铸料流动的方向为长度方向。
相较于现有技术，利用本实用新型的压铸模具的流道结构，由于所述进料流道为粗细渐变式流道，由进料口向产品的型腔处逐渐变小，并非采用单一粗细流道，配合相应的进料压力，可以顺利成型产品并减小流道空间，以达到提高得料率而减少原材料浪费的目的。同时，由于所述渣包口相应设置为本体与连接部结合，而非一体设计，亦可增加得料率；采用排气片的投影基本呈长方形，亦可减少原材料浪费。
【附图说明】
图1为现有技术的一种压铸模具的流道结构。
图2绘示为本实用新型的压铸模具的流道结构示意图。
图3绘示为本实用新型的压铸模具的流道结构成型的铸件结构示意图。
图4绘示为图2中的进料流道局部放大结构示意图。
图5绘示为图2中的渣包口局部放大结构示意图。
图6绘示为图2中的排气片局部放大结构示意图。
【具体实施方式】
请结合参阅图2、图3，图2绘示为本实用新型的压铸模具的流道结构示意图、图3绘示为本实用新型的压铸模具的流道结构成型的铸件结构示意图。
该结构成型的铸件请结合图3，该铸件包括流道余料301、产品302、本体余料303、连接部余料304及排气余料305。
为了达到上述目的，本实用新型的压铸模具的流道结构，该结构包括：
进料流道201，其为粗细渐变式流道，所述进料流道201由进料口向产品302的型腔202处逐渐变小；
渣包口，设于所述产品302的型腔202远离所述进料流道201的一侧；
排气片205，与所述渣包口连接。
请再结合参阅图4，图4绘示为图2中的进料流道局部放大结构示意图。
其中，所述进料流道201为均匀变化的粗细渐变式流道(尺寸例如为最宽处18mm×16mm×12mm，最窄处10mm×8mm×8mm)。
相较于现有技术，利用本实用新型的压铸模具的流道结构，由于所述进料流道201为粗细渐变式流道，由进料口向产品302的型腔202处逐渐变小，并非采用单一粗细流道，配合相应的进料压力，可以顺利成型产品302并减小流道空间，以达到提高得料率而减少原材料浪费的目的。
请再结合参阅图5，图5绘示为图2中的渣包口局部放大结构示意图。
其中，所述渣包口还可以包括本体203(尺寸例如为37mm×19mm×10mm)与连接部204，所述本体203靠近所述产品302的型腔202一侧，所述连接部204连接所述排气片205。
请再结合参阅图6，图6绘示为图2中的排气片局部放大结构示意图。
其中，所述排气片205(尺寸例如为37mm×19mm×70mm)的投影基本呈长方形，压铸料流动的方向为长度方向，宽度方向较窄，减少废料。
同时，由于所述渣包口相应设置为本体203与连接部204结合，而非一体设计，亦可增加得料率；采用排气片205的投影基本呈长方形，亦可减少原材料浪费。
需指出的是，本实用新型不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基于本实用新型技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本实用新型的保护范围内。
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